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壮阔东方潮 奋进新时代——大连船舶重工集团有

来源:未知 作者:ManBetX3.0下载 日期:2018-12-22 15:46

  从上世纪八十年代第一艘出口船,上世纪九十年代第一艘VLCC(超大型原油油船),到21世纪第一座深水半潜式钻井平台,第一艘航空母舰和第一艘国产航母;从占国际市场份额如九牛一毛,到造船完工量位列世界第一;从一年建2-3艘船,到一年建造20-30艘船。自新中国成立以来,大船集团创造了中国造船史上的八十多个“第一”。改革开放40年来,中国造船业华丽转身。而面向浩瀚海洋,大连船舶重工集团有限公司扬帆起航,不断追寻着蓝色的梦想。张洪波和张晖父子两代人在大船集团见证了其崛起的历程。

  1980年,张洪波刚刚进入大船集团,那时候的他还是一名学徒。当时的大船集团只是为国内的船东造船,1万吨、1.5万吨的货轮和邮轮已经是当时最大的船了。“那时候设计一艘船都得1年多,因为需要拿着铅笔、尺子在画板上画图,还要描图、晒图。”画板长1.5米,宽也是1米多,设计人员需要拿着铅笔一笔一笔地在画板上画出船体结构。”

  改革开放的春风吹到大船集团,经济体制开始从计划经济向市场经济转型,按照国家提出的“中国的船舶要出口,要打进国际市场”的号召,大船集团在继续发展国内用户、巩固发展国内市场的同时,积极投身到国际市场的竞争中,开始建造出口船舶。

  1980年5月5日,香港爱国船王包玉刚、包玉星兄弟把原计划拿到日本去造的一艘2.7万吨货船订单给了大船集团,大船集团与香港联成航运公司签订了2.7万吨散装货船建造合同。这艘日后被命名为“长城号”的货轮,是中国第一艘按国际规范和标准设计建造的出口船,开中国船舶出口之先河。

  “当时拿下这个2.7万的订单,厂子从上到下都很兴奋,都想着一定要做好,为我们国家争口气。但是因为之前一点经验都没有,所以遇到的困难也不少。”张洪波回忆。

  没技术、没设备,对船东提出的各项国际标准更是不知所云,大船人只有边学边干。就拿非核心技术的刷漆来说,过去国内只要不漏刷、不漏油就行。船东却要求用日本油漆,还要符合瑞典标准。集团当时就请来日本油漆商指导施工,要求十分严格,钢板上的锈除不净不行,除得太光也不行;漆刷薄了不行,厚了也不行;天太冷不能刷,太潮不能刷……工人们只好一遍遍返工重来。

  1982年1月4日,“长城号”按期交船,符合合同要求。船东高兴地说,“长城号”的质量完全达到了世界一流水平。这也叩开了中国船舶出口的大门,开创了中国船舶工业的新纪元。大船集团由此完成了由单纯国内造船向工贸结合的外向型企业的转变。

  20世纪80年代以后,在国家大力扶持下,中国开始大规模船舶技术引进和工厂硬件改造工作,先后自主研发和建造了中国第一艘11.5万吨和11.8万吨穿梭油轮、6.9万吨化学品/成品油轮等。这些船舶被国际航运界誉为“当代国际先进水平的船舶典范”。不仅如此,中国造船产量不断增加,到1994年,世界排名上升到第三位。

  上世纪90年代,张洪波和家人谈论最多的船就是VLCC。“VLCC就是超大型原油油船,能否建造这样一艘海上巨擘,是当时衡量一个国家船舶制造水平的重要标准。”儿子张晖那时候才上小学,听不懂专业术语,只觉得这个船很大,能造出来就很了不起。

  VLCC是超大型原油油船的英文简称,30万吨VLCC的装油量超过200万桶原油,船体总长330多米,相当于35辆5吨“解放”牌卡车首尾相接的长度,而站在一栋层高为2.6米的21层楼的楼顶,才能够得着30万吨驾驶室上方雷达桅的底端。30万吨的总涂装部位面积也非常巨大,大约相当于170个足球场。能不能建造30万吨超大型油轮已成为衡量一个造船厂乃至一个国家造船能力的标尺。

  而在20年前,日韩船厂几乎垄断了全球VLCC市场,当时的中国却没有一家造船厂有能力建造VLCC。1998年,大船集团顶着压力,与日本三菱和韩国大宇、现代、三星、汉拿五个对手同场角逐一个VLCC项目。历经17个月的艰苦谈判,如愿拿到订单。

  摆在大船人面前的又是一个完全陌生的领域,设计、建造均没有任何经验可以借鉴。面对船东任何的要求,大船集团的工人都要想尽办法满足。“船东有很多要求,我们必须要解决问题,满足船东的要求。”当时还是大船集团青年技师的柳成国回忆说。

  集团一边组织工人进行培训,一边安排设计人员和工人在现场研究解决问题。“我们工人和设计人员一起讨论,当天的任务必须当天完成,很多时候都是干到半夜。”柳成国说,大家心里就想着一定要顺利交船,不能给集团丢脸。

  2002年8月31日,就在张晖小学毕业时,大船集团为伊朗国家油船公司建造五艘VLCC中的第一艘“伊朗·德尔瓦”号在世界惊叹的目光中签字交工。“这是当时最大的单,这艘船成功交付,也奠定了大船集团很明显的竞争优势。”张洪波说。

  作为当时世界上最先进的一艘VLCC,该船的超级货油系统,控制点达3000多处,以自动化控制实现装载、排载、扫舱。大船集团一举终结了日韩船厂在VLCC领域里的垄断历史,为中国造船史树立了又一座里程碑。

  2015年,张晖研究生毕业进入大船集团时,他惊讶地发现,大船已经在建造第65艘VLCC了。他工作3年,目前第88艘VLCC已经开始设计了。“上世纪90年代,我们一年也就建造两三艘船,现在一年能建20-30艘。但是工人的数量并没有增加,主要靠技术的进步。”张洪波介绍,现在大船集团设计院的设计员已经完全脱离了手工绘图,而是改用三维软件进行设计、建模,设计周期和建造周期都大大缩短了。

  近年来,大船集团以船坞、船台为载体,建立了七条专业化生产线,一条生产线对应一类产品。结果越干越熟、越干越快、越干越好,每条生产线也越来越经济。实现了船舶制造的专业化、标准化和批量化,被公认为最符合中国国情的、最好的造船模式。这个模式让资源利用率和生产效率不断提高,船舶建造周期不断缩短,VLCC水下建造周期由首制船的303天缩短到现在的38天。

  2011年,大船集团建造的30万吨原油船第41号系列船命名交工,大船集团建造VLCC再次创造了新纪录:平均月交工1艘。这一建造效率国内领先,比肩日韩。大船集团在“像造汽车一样”建造VLCC过程中,不断刷新国内纪录:试航前达到全船交工状态,出坞后水下28天实现航海,出坞前机舱所有系统管系交验,5天完成航海任务,航海后10天完成所有交验项目……

  截至目前,大船集团VLCC手持订单数稳居世界第一,建造数量占世界在运行VLCC船队的10%以上,大大提升了中国船舶工业的影响力与竞争力。

  2008年,船舶产业持续低迷,市场形势十分严峻。大船集团克服船市下行等重大不利影响,“十二五”期间经济总量比“十一五”末提高了4%,实现了稳中有进。

  这得益于大船集团多年来所坚持的质量方针,而历尽数十载沉淀下来的全面质量管理模式,是大船集团航行在世界造船业前列的“秘密武器”。集团通过实施质量战略管理、推进质量管理四大工程,努力将质量管理水平与船舶行业快速发展水平保持一致,增强大船集团的国际市场竞争力,引导中国造船行业的健康发展。

  在国内首创“质量网格化”和“质量确认制”管理模式。一方面,把整个施工场所划分为若干区域,确定区域的施工负责人、技术负责人、检验负责人,明确每个人的区域管理职能,使每个区域都有专人管理;另一方面,通过产品实物标志、质量记录追溯等手段,真正做到谁施工谁负责、谁检验谁负责、谁管理谁负责,以保证质量过程控制的真实性、有效性、可靠性及产品质量的可追溯性。

  在建立并启动“质量预警管理系统”的同时,结合生产实际和关键质量问题,精选各行业专家,成立造船精度管理、焊接技术进步、工艺创新、提高焊接质量4个专项质量推进小组,分析出现问题的原因,提出改进措施。这个管理模式实行以来,该集团编制专业质量确认表200余份,通过建立系统化的管理模式,管理效率提高,产品质量稳步提升,得到德国RICKMERS、招商局、中海油运等船东及军方代表的高度评价。

  近年来,全球造船行业市场低迷,大船集团也面临着严峻发展形势,但大船人创新的脚步并没有停下,坚持不懈在潜心研发核心技术,民船主导产品以大型油船、集装箱船和散货船为主。按照“建造一代、万博网页版!开发一代、储备一代”的产品研发战略,以“低油耗、低排放”船型和高技术产品为重点,通过不懈的努力,走出了一条“从无到有、从有到优”的渐进式创新之路,创造了一批具有自主知识产权和技术优势的成果。多项专利技术广泛应用于产品研发、设计、建造领域,增加了产品附加值,增强了市场竞争力和市场效应。

  2012年9月25日,大船集团建造的中国第一艘航空母舰“辽宁舰”正式交付中国海军,中国从此迈入了“航母时代”。

  2017年4月26日,大船集团建造的我国首艘国产航母,也是我国的第二艘航母下水。相比辽宁舰,首艘国产航母从设计到建造,全部由我国自主完成,并在辽宁舰使用的经验基础上进行了多项优化,性能全面提升。5月18日,首艘国产航母圆满完成首次海试任务凯旋回厂。

  自新中国成立以来,大船集团为海军建造了45个型号、820多艘舰船,先后设计建造了中国第一艘炮艇、第一艘潜艇、第一艘导弹驱逐舰、第一艘油水补给船等,为国防和海军现代化建设发挥了巨大作用。

  截至目前,大船集团已形成军工、民船、海洋工程、修拆船、重工五大产业板块协调发展的局面,是目前国内唯一可为用户提供从产品研发、设计、建造,到维修、改装与绿色拆解全寿命周期服务的船舶企业。产业结构的合理布局,也成为大船集团在2008年以来长达十年之久的漫长船市寒冬中,仍然能够保持稳定发展的法宝。

  在军品建造领域取得赫赫战功的同时,大船集团在民用船舶建造领域也积累了雄厚的实力,现已有能力自主开发、设计和建造各类船舶、海洋工程产品和LNG船。以超大型散货船、三十万吨级超大型原油轮、两万箱级以上集装箱船为代表的三大主力船型的设计建造能力已达到国际先进水平。2018年4月,成功交付我国最大级别20000TEU集装箱船,再次刷新了中国建造交付最大集装箱船的纪录,标志着我国超大型集装箱船建造进入世界第一方阵。

  海工方面,大船集团目前交付及在建的海工产品70余座,是中国建造海洋工程装备产品种类最齐全、业绩最丰富的建造企业之一。2018年3月14日,大船集团承建的代表着世界最先进水平的A5000型深水半潜式钻井平台正式交付,标志着我国深水钻井高端装备梯队得到进一步优化完善。

  大船集团从船舶修理起家,现拥有秦皇岛山海关和大连长兴岛两个修船基地,年修理船舶300多艘。2012年合资兴建的大连长兴岛“船舶改装和绿色拆解”基地已经投产运行,是世界上首个按照国际最新规范实施绿色拆船作业的企业,引领国际拆船产业绿色转化潮流。

  伴随着船舶产业的发展壮大,大船集团的非船产业异军突起,以能源装备和石化装备为两大发展方向,大力发展重工产业。现已成功进入核电产业,取得了民用核电钢制安全壳、设备模块建造许可证。在海洋工程配套装备、大型化工设备、海水淡化装备、桥梁钢结构、大型起重机等装备制造领域的技术和市场开发方面业绩斐然。

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